L’usine de transformation du bois de Saint-Pamphile avait besoin d’augmenter le débit et la qualité de son séchage. Elle y est arrivée, et ce sans nouveaux séchoirs.
Pendant la dernière crise forestière (2006–2009), l’usine Maibec (qui fait maintenant partie du Groupe Lebel) dans la petite ville de Saint-Pamphile, Québec, Canada, faisait face au problème d’avoir à diminuer ses coûts opérationnels sans investissements importants.
Le séchage est une des opérations critiques de la transformation du bois. Il est responsable des grades des produits obtenus au rabotage, donc de la qualité des produits vendus. Il peut être responsable d’interruptions à la ligne de rabotage, où le bois mal séché fend ou cause des blocages.
Si les séchoirs ne sont pas complètement remplis ou chargés de paquets qui doivent sécher différemment, les coûts d’exploitation grimpent. Vider un séchoir pour constater que le bois nécessaire à l’optimisation de son prochain chargement est absent cause des délais et de l’inefficacité. Sécher un chargement qui n’est pas optimal résulte en du bois trop ou pas assez sec, ce qui diminue sa valeur. Une complexité particulière à cette usine était la grande variété de bois qu’elle produisait (plus de 100 produits différents!) ce qui est très complexe à gérer, les résultats n’étant visibles qu’au rabotage.
Tous ces problèmes créent un goulot important sans une planification et un suivi serré.
À cette époque, la gestion du séchage était manuelle, basée sur des essais et erreurs et occupait un employé à temps plein.
L’usine désirait donc améliorer son séchage, mais sans acquérir de nouveaux séchoirs par contrainte budgétaire. La vision de l’entreprise était d’augmenter le débit et la qualité de son séchage pour vendre des produits de plus grande valeur.
Lorsque PMP SOLUTIONS a approché l’équipe de gestion à l’usine de Saint-Pamphile, nous avons appliqué toutes nos connaissances de l’industrie à évaluer son défi. Notre partenariat de cinq ans a généré une solution en trois volets.
La première chose fut de déployer un système de suivi (PMP WeTrack™) entre les lignes de sciage et de rabotage pour améliorer la traçabilité du bois, ce qui a permis de retracer les causes de déclassements au séchage. En connaissant le chargement et la règle de séchage, l’usine a commencé à voir des tendances dans tout son catalogue de produits.
Grâce aux données de PMP WeTrack, nous avons rapidement compris qu’en améliorant les recettes de chargements et les règles de séchage (en tenant compte de la performance des séchoirs, la position des paquets et des espèces), en fonction des déclassements au rabotage, nous pouvions grandement améliorer la qualité du bois à la sortie des séchoirs et celle des produits finis.
Ce qui nous a mené à la deuxième partie de la solution : déployer PMP WeDry™. Ses outils de contrôle du taux d’humidité nous ont permis d’optimiser l’ensemble du processus de séchage
Dès lors, nous avons analysé les chargements et la performance des séchoirs, ce qui nous a permis d’élaborer et mettre en place 10 règles de séchage qui produiraient une distribution de produits résultant en moins de déclassements au rabotage
L’usine de Saint-Pamphile a pu observer la distribution des taux d’humidité par chargement et paquet, ce qui nous a permis d’optimiser davantage les règles de séchage en fonction des essences et de leurs positions dans les chargements. Ceci nous a mené à adopter une stratégie hybride incluant du séchage à l’air libre.
Tout ceci nous a amené au dernier volet de la solution. La planification stratégique d’une usine de transformation du bois s'étale sur des mois, parfois des années. Elle influence tous les aspects de l’exploitation : quelles billes acheter, quel bois produire, quel équipement acquérir. Elle impacte l’exécution des commandes, les niveaux d’inventaires, le débit des équipements et plus. Comment l’usine de Saint-Pamphile pouvait-elle coordonner toutes ces opérations et bâtir des chargements aux séchoirs toujours à temps? Grâce aux outils de planification de PMP WeSchedule™.
Nous avons aidé l’usine à développer des horaires faciles à gérer en récoltant toutes les données acquises aux étapes précédentes, les arrimant aux opérations avec PMP WeSchedule.
Avec l’approche hybride ci-dessus, l’équipe de gestion de l’usine a élaboré des horaires qui incluaient des périodes de séchage à l’air libre pour certains produits, ce qui a amélioré le débit de l’usine, la qualité du bois produit et réduit les coûts d’exploitation.
Ces trois outils, utilisés en parallèle, ont permis à l’usine d’optimiser ses opérations, d’améliorer sa capacité de séchage de 20 %, d’augmenter la valeur moyenne de son panier de produits de 33 % et de libérer un employé pour des tâches à plus grande valeur ajoutée.
La solution a aussi permis aux gestionnaires de l’usine de Saint-Pamphile d’identifier d’autres avenues d’améliorations (ajouter des factions, ajuster l’approvisionnement, améliorer la productivité de certains secteurs), ce qui a aidé l’usine à devenir encore plus rentable.
En offrant aux employés des informations auparavant inconnues a permis aux ventes et aux opérations de mieux saisir les opportunités qui se présentent et opérer plus rondement. Tous les outils de PMP SOLUTIONS ont aidé à optimiser les opérations, ayant comme résultats un panier de produits de plus grande valeur et des promesses de ventes plus précises. En coordonnant les processus de l’usine plus précisément, les revenus ont augmenté et les coûts d’exploitation diminué, simplement en améliorant la qualité et la planification.
L’information fournie par les outils de PMP SOLUTIONS (disponible à tous, en tout temps) permet à toutes les équipes d’être au diapason. Les acteurs clés pouvaient dès lors travailler à atteindre les mêmes résultats, cessant de travailler en silos. Concrètement, on a vu une communication et une collaboration interdépartementale accrue, une diminution des attentes démesurées et une meilleure planification et coordination interdépartementale.
Au-delà de libérer un employé pour qu’il puisse se consacrer à des tâches plus importantes, le plus grand esprit de collaboration dans l’entreprise a permis à tous de travailler plus efficacement, diminuant le stress inutile, ce qui a grandement augmenté la satisfaction professionnelle des employés.
Finalement, PMP SOLUTIONS comprend les réalités propres aux usines de transformation du bois. Grâce à notre expertise et savoir-faire collectif, nous sommes plus qu’un simple fournisseur de service : nous sommes un partenaire. Nous étions là pour aider l’usine de Saint-Pamphile à se comprendre grâce à toute l’information dormant dans ses technologies opérationnelles. Nous avons pris cette information et adapté nos outils pour permettre à l’usine d’atteindre ses objectifs. Ce projet a pris cinq ans; maintenant, nous faisons la même chose en quelques mois.
